双锥的外夹套更厚更重，更增加了驱动电动机的能耗。双锥一年运转时间在几千小时，所以如何正确对待长时间运转的双锥提高效率和节能降耗，在全世界都在积极动员研究节能的新时代，对以往一直被忽视的设备结构和设备材料，很值得我们深入研究讨论。

以下按无GMP要求的双锥进行讨论.。

1、双锥的放大

  随着精细化工产品的发展，越来越需要高效率大型化的双锥。一台传统大型双锥，它的庞大身躯外形和它含有的加热面积极大相称，一台5m双锥的加热面积仅18m，F/V值为3.6m/m，而一台10m双锥的F/V值进一步下降至2.5m/m，用外强中干来形容双锥一点也不为过。

2、大型双锥增加内加热板对节省不锈钢的比较

  仍以10m(实际操作容积)为例。10m双锥的外形尺寸为2600×3600(总高)由上述说明双锥体加热夹套面积F=39.6in，内加热板总面积F=561TI，如果双锥体的壁厚为14mill，而内加热板的壁厚为3mm，则每平方米内加热板需要的不锈钢量仅为24kg，即双锥体每平方米加热面积消耗的不锈钢材量比同样加热面积的内加热板多4.6倍。仅从现有大型传统双锥拥有的加热面积~IE4，而消耗的不锈钢材量很多这种特殊的情况考虑，锥体内空洞无物，既有条件增加内加热板，也十分需要内加热板，以抵消锥体壁厚带来的负面影响。

3、内加热板的结构加强

  常规空心薄形内加热板必需作塞焊加强措施，因内加热板壁厚仅2~3mm，空心加热板的双面都需要打孔，薄板上很难严格按焊接规范加工坡口，特别是有药品GMP要求的加热板在焊接后必需再磨平抛光，故在许许多多的塞焊点中存在微细的薄弱环节，就会在日后的生产操作中突发因局部破裂引起整个加热板的爆破。传统薄板塞焊加强结构很易留下这种隐患。

  我们深刻吸取教训，在新的双锥内加热板加强结构上采用铰接式无损焊接加强技术，内加热板双面母板上不再打孔，从而避免打孔塞操作所带来的弊病，消除了双锥放4、双锥的低温(100℃)热源问题

  双锥干燥热敏性产品时，传统双锥都采用热水加热方法。热水加热不仅需要热水槽、热水泵和管道一整套累赘，因热水显热给热，进出口必定存在温度差，热水出口处温度低自然加热干燥效果大大低于热水进口处，故热水加热的温度差十分不利于干燥。

  大型化后的双锥如果仍采用热水加热，因干燥设备负荷大幅度提高而需要的热负荷也大幅度增加，热水加热系统的一套累赘也如法炮制，既增加了很多设备投资，同样也给干燥设备效率带来很多不利。但如果采用饱和水蒸汽作热源，咻严格控制好双锥加热夹套内的温度或压力，保证温度或压力符合加热温度要求的饱和水蒸汽物理参数，保证能及时地将夹套内的蒸汽凝水抽出。就能用0.2MPa的饱和水蒸汽直接作双锥的低温加热的热源。当然大型化双锥夹套内空间较大，刚开车时夹套内(特别是内加热板内)存有很多的惰性气体必须排出干净，否则会严重影响正常工作操作，的方法是抽真空，然后再加入饱和水蒸汽。

5、研究减薄大型化双锥的设备壁厚问题

  当今世界都在考虑节能减排，上至飞机下至火车汽车，都在结构上想方设法减轻减薄。联想到双锥背负着一个大锅炉(加热夹套)，似乎也有必要从节能减排，节省不锈钢和提高加热干燥效率等多方面进行研究，在干燥技术领域一定也能做出我们的贡献。